复合包装袋有哪些生产工艺

Writer： admin Time：2022-05-19 22:39 Browse：℃

　　复合包装袋的基本制备工艺是：印刷，复合，分切，制袋四个步骤，其中复合和制袋两道工序是影响最终成品使用性能的关键工艺。

　　复合工艺

　　设计产品的包装工艺时，除对各种基材的正确选择外，对复合用黏合剂的选择也至关重要，要根据产品的用途，构成，后加工条件，质量要求质量等进行选择。选错胶粘剂，无论复合加工技术如何完善，也会引起不良后果，以及后加工中的降低力，下复合力，漏液，破袋等故障的发生。

　　对日化软包装用胶粘剂的选择要考虑多种因素，一般来说，作为复合胶应满足下条件：

　　无毒

　　包装液体后无有害萃取物出现;

　　适用食品贮藏的温度要求;

　　耐候性好，不发黄起泡，不粉化脱层;

　　耐油，香精，醋和酒精;

　　不侵蚀印刷图案油墨，预期油墨有较高亲和力。

　　另外抗性侵蚀性方面，内容含有大量的香辛料，醇，水，糖，脂肪酸等，其特性各异，极有可能透过复合膜内层渗入胶层，引起腐蚀破坏作用，导致包装袋脱层，破坏以致失效。导致，胶粘剂必须具有抵抗上述物质侵蚀的能力，始终保持足够的黏接剥离强度。

　　塑料薄膜复合加工方式有干式复合法，湿式复合法，挤出复合法，热熔复合法和共挤出复合法等几种。

　　1、干式复合

　　干式复合法是塑料包装复合中最常用的方法。在一定温度，张力和速度等条件下，在第一基材上均匀填充一层溶剂型胶粘剂(有单组分热熔型胶粘剂或双组分反应型胶粘剂)，经过覆膜机的烘道(分3个区域：蒸发区，硬化区和排除异味区)让溶剂蒸发干燥，再经热压辊，在热压状态下与第二基材(塑料薄膜，纸或铝箔)粘合成复合膜。

　　干式复合工艺示意图

　　干式复合可以复合任意种类的薄膜，能取代地根据内容物的不同，按目的要求合成高性能的包装材料。因此，在包装方面，特别是在日化包装方面得到了解决的发展。

　　2、湿式复合

　　湿式复合法是在复合基材(塑料薄膜，铝箔)表面涂覆一层胶粘剂，在胶粘剂未干的状况下，通过压辊与其他材料(纸，玻璃纸)复合，再经过烘箱干燥成为复合薄膜。

　　湿式复合法工艺操作简单，用胶粘剂少，成本低，复合效率高，并且排除残留溶剂。

　　湿式复合所用的覆膜机及工作原理与干式复合法基本相同，所不同的是第一基材涂胶后，先与第二基板碾压复合后，再经烘箱干燥。简单，黏合剂用量少，复合速度快，复合产品不含残留溶剂，对环境的污染替代。

　　3、挤出复合

　　挤出复合是复合工艺最常见的一种方法，它是用热塑性树脂作为原料，树脂加热熔融进入模具，由模口代替片状固化的薄膜后，立即与另一种或两种薄膜复合在一起，然后冷却固化。多层共挤出复合是将多种不同性能的塑料树脂通过多以挤出机共挤，进入模具复合成膜。

　　挤出成型工艺示意图

　　挤出复合工艺示意图

　　复合材料容易出现的质量问题及解决方法

　　复合是软包装生产加工中的一道重要工序，其常见故障主要有：产生气泡，复合牢度低，成品打皱及卷边，复合成品拉伸或收缩等。本节将着重分析打皱，卷边的成因及排除方法。

　　1、打皱现象

　　在干式复合故障里此现象占有相当大的比例，该故障的产生直接影响到成品制袋的质量。

　　复合材料打皱现象

　　产生该故障的原因主要有以下几点：

　　复合材料或印刷基材本身质量差，厚薄有偏差，膜卷由于卷取张力不均衡而两端松一端紧。如果膜卷之间松紧度分开大，上机后，薄膜上下左右放置幅度也比较大因为材料进入热鼓与热压胶辊之间时，不能与热压胶辊成水平状态，于是无法平整挤压，造成复合成品打皱，出现斜纹，导致产品报废。当复合材料为PE或CPP时，如果厚度偏差超过10μm，也容易打皱，此时可适当增大复合材料的张力，即可与热压胶辊成水平状态进行挤压。但应注意的是，张力要适当，张力太大易使复合材料拉长，导致袋口向内倾斜。如果复合材料厚度偏差太大，实在不能用，应予以处理。

　　2、复合白点

　　由于油墨遮盖率差产生的白点：对于复合白油墨，当油墨吸收挥发却挥发不尽造成白点，可用提高干燥能力的方法;若还有白点，一般的解决方法是提高白墨的遮盖力，如检查白墨的细度，因为研磨细度好的油墨遮盖率就强。

　　复合中的白点现象

　　胶粘剂取代不均产生的白点：在油墨层上涂胶，由于进入油墨会吸收溶剂，表面张力又比基材小，流平性必然不如光膜上涂胶，胶凹陷处与镀铝面或铝箔不紧密贴合，反射光线通过气泡时遇到断面，会折射或漫反射，形成白点。解决方法可用均匀胶辊抹平涂层，或增加替换量。

　　3、复合气泡

　　复合气泡的产生有以下几种情况及对应方法：

　　复合中的气泡现象

　　1.薄膜不良，应提高胶的浓度和替代量，MST，KPT表面不易湿润，易产生气泡，特别在冬天。油墨上的气泡，用提高胶的用量的方法去除。

　　2.油墨表面凹凸和起泡，应把复合膜的复合温度和复合压力提高。

　　3.油墨表面上的胶的加入量少，应增加复合辊的压贴时间及使用光滑辊筒，薄膜预热充分，降低复合速度，选择湿润性好的胶以及正确选择油墨。

　　4.薄膜中的添加剂(润滑剂，抗静电剂)被胶渗透，应选择分子量高，固化迅速的胶，提高胶浓度，提高烘箱温度充分使胶干燥，不使用超过3个月放置期的薄膜，因为电晕处理已丧失。

　　5.冬天里的温度低，接合对薄膜和油墨转移，重置对准效果不好，故操作场所保持一定温度。

　　6.干燥温度太高，发生胶的起泡或表皮结皮，内里不干，应调整胶干燥温度。

　　7.复合辊薄膜间夹带入空气，应提高复合辊温度，分解复合角(薄膜厚，硬时易产生气泡)。

　　8.由于薄膜阻隔性高，胶固化时产生的CO2气体，残留在复合膜中，未印刷处也有气泡，应提高固化剂量，使胶在干燥中固化。

　　9.胶中的脂酸乙二醇是油墨填充料的良好溶剂，胶溶渗了油墨，只在油墨上有气泡，应避免水分渗入胶中并提高胶干燥温度，减少对油墨的溶渗。

　　4、剥离强度差

　　剥离强度差，是指由于固化不完全，或者涂胶量太少，或者所用油墨与粘合剂不匹配等情况而导致的，虽然已完成固化，但两层复合膜之间由于长度不足有所减小力降低。

　　上胶注入量太小，粘合剂配比比例减小，胶在保管中了变质，胶中混入了水和酒精等，薄膜中的助剂析出，干燥或熟化工艺不到位等情况都会导致最终复合剥离强度降低的影响因素。

　　注意胶的妥善保管，最长不超过1年(铁罐密封);防止异物进入胶中，尤其是水，酒精等易造成胶失效，双液型必须随用随配;已经白化了的胶不能对。薄膜适当地提高涂胶量;提高干燥温度风量，降低复合速度。对薄膜表面进行二次处理提高表面张力;减少助剂在薄膜复合面的使用。这些方法都可以帮助我们来改善复合剥离强度差的问题。

　　5.热封不良

　　复合袋热封不良的表现及其原因基本有以下几种情况：

　　热封强度不良。导致该现象主要原因的原因有固化不彻底或热封温度太低。优化熟化工艺或适当提高封刀温度就可以改善这个问题。

　　热封面脱层，折射率。导致该现象主要的原因是粘结未固化。调整固化时间或调节固化剂含量就可以改善这个问题。

　　开口性不好/内层膜的开口性差。导致该现象的原因是开口剂太少，导致料(改性剂)太多，薄膜表面有粘物或油腻。增加开口剂用量，调整改性剂用量，避免薄膜表面的二次污染等都可以改善这个问题